2013年1月5日19时许（天气：阴），肇事货车行驶至成绵高速复线绵阳往成都方向的彭州九尺出站口路段（沥青路面）时该车底盘传动系的轴间差速器总成脱落在路面上，驾驶人发现车辆失去动力后将车辆停于应急车道内。随即后方驶来的一辆雪佛兰轿车在与路面上的轴间差速器总成碰撞后失控，钻入停于应急车道内的肇事货车后部，导致雪佛兰轿车内3人全部死亡，两车受损的交通事故。

2013年1月6日，办案交警部门为查清交通事故侵权责任，委托鉴定所对肇事货车底盘传动系轴间差速器总成脱落的原因进行勘验和鉴定。

（一）鉴定方法简要说明

根据委托鉴定事项，本案例主要依据GA 41—2005《交通事故痕迹物证勘验》、GB 7258-2012 《机动车运行安全技术条件》、汽车底盘传动系统万向传动装置的结构及工作原理相关专业资料，对肇事货车底盘传动系轴间差速器总成脱落的原因进行分析鉴定。

（二） 底盘传动系传动装置检验

1.肇事货车共四根车轴，第一、第二车轴为转向轴，第三、第四车轴为驱动轴，第三、第四驱动轴间设置有轴间差速器，传动系的万向传动装置包括三个万向节、两根传动轴及一个中间支承。

2.检验时，肇事货车传动系万向传动装置部分总成已从整车拆卸，该车万向传动装置采用十字轴式刚性万向节，传动轴凸缘连接螺栓未见明显变形；第三车轴（驱动轴）输入端轴间差速器壳体破裂，轴间差速器轴承保持架变形，第三万向节主动叉花键轴断裂（照片1、2、3、4）。

3.检验时，肇事货车第一节传动轴前万向节（第一万向节）处于连接状态，第一节传动轴总成长度约为1765mm，未见传动轴变形。距离传动轴第一万向节主动叉凸缘端面分别约为635m和1475mm处传动轴表面各有一新鲜环带状擦痕，擦痕宽度分别约为25mm、10mm（照片5），距离第一万向节主动叉凸缘端面约为1640mm处安装有一轴承，轴承外座圈上的橡胶有剥落痕迹（照片7）。检验时，未见第一节传动轴中间支承的U型支架及橡胶减震垫。

4.检验时，肇事货车第二节传动轴总成长度约为1695mm，未见传动轴变形，未见滑动花键套的内花键齿有明显变形（照片7）。

5.检验时，与肇事货车第二节传动轴花键套滑动相联的第三万向节主动叉花键轴从根部断裂，断裂面粗糙、新鲜（照片8），花键轴金属防护套外部存在多处划痕，且被挤压呈扁平状；第三万向节处于连接状态，万向节十字轴防尘盖开裂；第三轴输入端的轴间差速器前壳体破裂，轴间差速器总成脱落，前壳体与后壳体的部分连接螺栓断裂，前壳体破裂（照片9），周边构件有飞溅的油迹（照片2）。

（三）其他相关痕迹检验

1.货厢底部痕迹检验所见

该车货厢底部举升机构液压泵支承板有明显磨损、发蓝痕迹，接触宽度约为10mm；与油泵连接的油管保护钢丝磨损、断裂；安装于车架横梁上的中间支承支架板件变形，用于与车架连接的两颗螺栓中，已有一颗螺栓断裂，其断裂面新鲜、整齐，另一颗螺栓、螺母（双螺母）处于连接状态（照片10、11）。经测量，该车车架边梁下表面，向下至变速器输出端轴线的垂直距离约为35mm，至油泵支承板磨损处的垂直距离约为185mm～195mm，至油管钢丝断裂处的垂直距离约为290mm～320mm，至第三车轴输入端轴线的垂直距离约为100mm。变速器输出端凸缘端面沿纵向方向分别至油泵支承板磨损处、油管保护钢丝磨损断裂处、断裂螺栓处及第三车轴上轴间差速器后壳体端面的最小距离分别约为615mm、1300mm、1680mm及4050mm。

照片10 货厢底部痕迹检验

照片11 中间支承支架（仰视）

2.道路交通事故现场图及事故照片检验所见

事故路段为成绵高速复线绵阳往成都方向九尺出口路段，路面平直，两根行车道，一根应急车道。肇事货车停于应急车道，车体附近分布面积为1800cm×600cm的散落物。雪佛兰轿车停于肇事货车后下方。从雪佛兰轿车右后轮沿道路往绵阳方向约3600cm、至道路右侧边沿340cm（路面外）处有肇事货车脱落的轴间差速器及壳体总成。肇事货车后方路面分布有多处地面擦划痕及散落零件，主要分布在事故路段绵阳往成都方向由左至右第二根车道内，划痕由第二根车道内延伸至两车停止位置。

1.根据汽车设计相关理论，汽车万向传动装置（万向节叉安装平面和每个万向节的夹角）的安装必须保证符合原厂的设计要求。由于单个十字轴万向节的主动轴（输入轴）与从动轴（输出轴）存在一定夹角时，其从动轴相对主动轴是不等速旋转的，这会使十字轴万向节在传递扭矩的同时，产生附加弯矩，传动轴发生弹性弯曲变形，致使传动轴存在弯扭组合振动，严重时会造成传动轴中间支承、万向节等损坏。故，汽车传动轴一般采用双万向节或多万向节传动，并且通过对传动轴的设计计算和正确装配，使输入万向节叉旋转轴线与输出万向节叉旋转轴线之间的夹角限制在一定范围内，从而保证在汽车运行时，传动轴的附加载荷、振动和噪声控制在汽车安全行驶允许的范围内。

2.根据对肇事货车传动系的检验及汽车底盘传动系结构与原理分析，肇事货车的底盘传动系正常装配情况为：发动机动力经变速器传动，由变速器输出端经第一节传动轴、第二节传动轴传入至第三轴（驱动轴）输入端，从而驱动车轮运转；变速器输出轴凸缘与第一节传动轴总成前万向节（第一万向节）叉凸缘采用螺栓连接，第一节传动轴总成后部通过中间支承悬挂于车架横梁上，第一节传动轴总成后凸缘与第二节传动轴总成前万向节（第二万向节）叉凸缘采用螺栓连接，第二节传动轴总成后端花键套与第三万向节主动叉花键轴滑动连接。如图1所示，正常情况下，三个万向节所连接的轴线间的夹角应尽可能满足等速旋转的要求，以减小传动系在动力传递过程中引起的振动。

图1 传动系万向传动装置示意图

3.根据对肇事货车传动系传动轴总成相关痕迹及其相对位置和传动轴周边构件痕迹的检验，分析认为，该车在行驶过程中，第一节传动轴总成的中间支承部件损坏，导致该传动轴失去稳定的支承，致使其第一节、第二节传动轴总成下落，仍处于旋转运动的第一节传动轴与油泵支承板、油管保护钢丝发生接触，致使第一节传动轴两处接触部位产生明显的环带状擦痕，液压泵支承板磨损及油管保护钢丝磨损断裂等。

4.因肇事货车传动系万向传动装置的中间支承部分构件灭失，未能判断出中间支承失效的原因。

5.由于肇事货车传动系万向传动装置的中间支承失效、脱离车架，导致三个万向节所连接轴线间的夹角发生变化（图2、图3），致使传动轴总成旋转过程中不等速旋转加剧，传动系振动加剧，最终导致传动轴总成发生干涉，致使第三轴（驱动轴）输入端连接的轴间差速器壳体部分连接螺栓断裂，轴间差速器前壳体与第三轴连接处分离，第三万向节主动叉花键轴从第二节传动轴花键套中脱出，轴间差速器总成脱落。

图2 中间支承未脱落时、连接正常的万向传动装置

图3 中间支承脱离车架后的万向传动装置

综合上述分析：由于肇事货车传动系万向传动装置的中间支承失效、脱离车架，导致了第三车轴输入端的轴间差速器总成脱落。

肇事货车在行驶过程中，其传动系万向传动装置的中间支承损坏失效，导致第三车轴输入端的轴间差速器总成脱落可以成立。